단조 알루미늄 휠의 생산 공정에 대한 간단한 소개

일반적으로, 모든 변형 된 알루미늄 합금은 단조에 사용될 수 있지만, 휠은 주요 지표로 강도를 차지하기 때문에 알루미늄 휠은 6061, 6082 등과 같은 강도가 높은 열 처리로 변형 된 알루미늄 합금을 선택해야합니다.

단조 알루미늄 휠의 공백은 일반적으로 직경이 8 인치 (26.7cm) 또는 기타 사양의 주조 막대입니다. 블랭크의 크기, 체중, 화학 조성, 미세 구조, 외관 품질 및 수소 함량은 사용하기 전에 점검해야하며, 금속 및 비- 금속 불순물의 유해한 영향을 최대한 감소시키기 위해 특별한주의를 기울여야합니다. 6061 합금의 유해한 금속 불순물은 주로 Fe이며, Fe는 합금에서 feal3을 형성하며, 이는 성능, 특히 신장에 유해합니다. 비 - 금속성 불순물은 주로 수소 및 산화물 필름입니다. 그 소스 중 하나는 정제 된 가스의 물입니다. 수소와 알루미늄이 수소와 산화물 필름이 있으면 반응하기 때문에, 고체 용액 생성물 검사 후 열처리가 자격이 없어 질 것이기 때문에, 성능에 매우 해로울 것입니다.

알루미늄 휠의 단조는 뜨거운 상태에서 주조 빌렛 재료의 플라스틱 변형 과정입니다. 낮은 - 압력 주조와 비교할 때 생산 공정에는 명백한 차이가 있습니다.

단조 알루미늄 휠의 생산 과정은 일반적으로 다음과 같습니다. 프리 포맷 → 단조 → 회전 → 열처리 → 가공 → 페인팅.

(1) 파손 :단조 알루미늄 휠 생산 공정의 주요 과정은 빌릿 제작, 스윙 롤링 (로타리 위조) 기술을 사용하여 원통형 막대 재료를 케이크 재료로 만들어 후속 단조 형성에 적합한 빌렛을 제공합니다.

스윙 롤링 기술은 원뿔과 함께 어퍼 다이를 사용하여 회전 블랭크에 틸트 력을 적용하여 성형을 달성하여 빈을 로컬로 처리합니다. 이러한 방식으로 효율성을 보장하는 전제로 에너지 소비를 크게 줄일 수 있습니다. 스윙 롤링은 250 톤의 압력에 따라 3,000 톤 이상의 일반 프레스의 작업을 완료 할 수 있습니다. 또 다른 장점은 막대 내부의 재료가 블랭크 표면에 고르게 분포되어 독특한 나선형 금속 흐름 라인을 형성하여 위조 공정의 전체 표면 및 성능 품질을 향상시킵니다. 빌릿의 초기 온도는 500도 이상으로 설정 될 수 있고, 금형의 예열 온도는 약 450도입니다.

(2) 단조 :단조 과정은 고온 후 블랭크를 예열하고 프레스 위조 후 휠의 회전하는 전면 블랭크를 위조하여 주로 휠 스포크 및 창문 부분을 단조하는 것입니다. 프레스는 일반적으로 휠 형성에 필요한 다른 압력에 따라 4,000 톤 이상의 톤수 장비를 선택해야합니다.

다른 수준의 휠 형성 난이도에 따르면, 단조 과정은 프레스의 수, 즉 두 번의 프레스에 대한 최초 단조 및 최종 단조의 몇 가지 용서를 고려해야합니다. 6061 알루미늄 합금의 전복 온도는 약 590도입니다. 가열 용광로의 온도 차이가 ± 20도임을 고려할 때, 단조 블랭크의 온도는 약 500 도로 제어해야합니다. 용액 가열 공정 동안 큰 곡물의 생산을 방지하기 위해, 최종 단조 온도는 일반적으로 450도 미만으로 제어됩니다. 단조 금형의 재료는 일반적으로 H13이고, 곰팡이 온도는 약 400 도로 제어해야합니다.

(3) 회전 :휠 자체의 구조로 인해 휠의 림 부분은 위조하기가 어렵고, 회전 공정을 형성하기 위해 후속 회전 공정에 의존해야합니다. 단조 된 블랭크의 짧은 거친 림 부분을 최종 휠 림 구조로 처리하는 것입니다.

회전 장비는 일반적으로 수직 3 - 휠 강한 회전 기계 또는 수평 회전 기계를 선택합니다. 독일의 수직 3 {- 휠 강한 휠 스피닝 머신 로터리 휠 헤드는 양수 및 음의 2 - way 높은 - 속도 작업 피드가 될 수 있습니다. - whigh - whigh - whigh and 마무리 프로세스를 완료 할 수 있습니다. 보조 프로세스가 적고,로드 및 지출 벨트의 핵심 장비는 핵심 장비의 핵심 장비입니다. 라인, 생산 품질 및 효율성은 매우 높습니다. 림을 형성하기가 어려워지면 차가운 회전 또는 뜨거운 회전 과정이 사용될 수 있습니다.

고정 공정에 의해, 더 높은 재료 밀도를 얻을 수 있으며, 기계적 특성이 크게 향상 될 수있다. 알루미늄 휠의 림 두께는 4.0 ~ 6.0mm (캐스트 알루미늄 휠)에서 2.7 ~ 3.0mm (단조 알루미늄 휠)로 줄일 수 있습니다.

(4) 열처리 :열처리는 필요한 기계적 특성을 얻기 위해 고체 상태에서 가열하고 열을 유지하고 냉각시켜 블랭크의 내부 조직을 변경하는 공정 방법입니다.

단조 알루미늄 휠은 일반적으로 T6 열처리 공정, 즉 첫 번째 고체 용액 처리 및 인공 노화를 사용합니다. 이 과정을 사용하여 6061 단조 알루미늄 휠의 각 부분의 인장 강도는 350 MPa 이상에 도달 할 수 있습니다. 실제 작동에서, 한편으로, 용액 온도는 고체 용액 처리에 강화 된 상 MG2SI를 완전히 용해시키고, 인공 노화 온도는 이에 따라 MG2SI를 침전시켜 최대 강화 효과를 얻는다.

(5) 절단 처리 :회전 후 휠의 내부 및 외부 표면은 CNC 선반에 의해 절단해야하며 볼트 구멍과 밸브 구멍은 수직 가공 센터에서 처리해야합니다. 알루미늄 휠 절단에 필요한 CNC 선반 및 수직 가공 센터는 휠 가공을위한 특수 장비입니다.

(6) 표면 처리 :알루미늄 휠의 표면 처리 과정은 풀 코팅, 연마, 전기 도금, 마감 등으로 나뉩니다.

풀 코팅 생산 라인, 더 많은 장비, 대량 투자, 생산 효율은 높으며 대량 생산에 적합합니다. 풀 코팅은 알루미늄 휠에 가장 많이 사용되는 표면 처리 공정으로, 고전압 정전기 스프레이 건과 고전력 - 스프레이 스프레이 건을 사용하여 자동 생산 라인의 휠을 말합니다. 페인트는 환경 친화적 인 분말과 물을 사용해야합니다. - 기반 페인트는 고객이 승인했습니다. 휠은 스프레이하기 전에 화학적 전환 필름을 형성하기 전에 처리되어 코팅의 접착 성능을 향상시킬 수 있습니다. Pre - 처리는 환경 친화적 인 크롬 - 무료 치료입니다.

단조 알루미늄 휠에는 연마 과정이 권장됩니다. 단조 알루미늄 합금은 조밀 한 구조와 우수한 표면 품질을 가지기 때문에 연마 후 전기 도금과 비슷한 외관 효과를 얻을 수 있으며 전기 도금의 환경 오염을 피할 수 있습니다.